HACCP, GMP/GHP
Wdrażanie systemu zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności HACCP oraz jego podstaw w postaci dobrej praktyki produkcyjnej GMP i higienicznej GHP (projektowanie, szkolenia, audyty, kompleksowe wdrożenie przygotowujące do uzyskania certyfikatu HACCP).
System HACCP - Zapewnienia Bezpieczeństwa Zdrowotnego Żywności
Skrót HACCP pochodzi od angielskiej nazwy Hazard Analysis Critical Control Point (Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli).
System HACCP został utworzony w celu zapewnienia jakości zdrowotnej produktów spożywczych i gwarancji produkcji żywności takiej, której spożycie nie stanowi zagrożenia dla zdrowia lub życia konsumenta. Jest rekomendowany przez Światową Organizację Zdrowia (WHO) oraz wymagany ustawodawstwem Unii Europejskiej i Polski. Jest najskuteczniejszym i najbardziej efektywnym narzędziem zapewnienia wysokiego standardu higienicznego warunków produkcji oraz przetwarzania żywności (GMP GHP). Jest to system prewencyjny służący minimalizowaniu ryzyka zagrożeń fizycznych, chemicznych i mikrobiologicznych.
Codex Alimentarius przedstawia system HACCP jako taki, który identyfikuje, ocenia i kontroluje (opanowuje) zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa żywności. Zapewniamy także audyt HACCP.
Zatem najistotniejsze elementy tego rozwiązania to:
- identyfikacja mogących pojawić się zagrożeń;
- ocena ich istotności;
- oszacowanie ryzyka (prawdopodobieństwa) ich wystąpienia;
- określenie metod ich ograniczenia.
Wdrożenie tego systemu musi być poprzedzone wdrożeniem zasad dobrej praktyki higienicznej (GHP - Good Hygiene Practice) i dobrej praktyki produkcyjnej (GMP - Good Manufacturing Practice).
Aby swobodnie poruszać się po prawodawstwie i problematyce HACCP należy zdefiniować podstawowe pojęcia, które charakteryzują branżę spożywczą i stanowią klucz do wprowadzenia zmian w każdym zakładzie. Kolejnym etapem jest poznanie zasad omawianych standardów.
Zasada 1: Analiza zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych
W pierwszej kolejności należy powołać zespół specjalistów, którzy będą odpowiedzialni za dalsze działania podejmowane w ramach wdrażania oraz monitorowania wszelkich, wprowadzanych zmian. Kolejnym krokiem jest przygotowanie blokowego schematu procesu technologicznego. Po jego sporządzeniu dokonuje się weryfikacji (audytu) wszystkich, potencjalnych zagrożeń biologicznych (pasożytów, wirusów czy tez bakterii), chemicznych (związki chemiczne, pestycydy, metale ciężkie, naturalne toksyny lub pozostałości środków myjących) i fizycznych (metal, szkło czy też elementy opakowań), które mogą się pojawić na poszczególnych etapach produkcji lub przygotowywania produktu do wprowadzenia na rynek. Kolejnym działaniem jest oszacowanie istotności tychże zagrożeń oraz dokładne opisanie środków kontrolnych, które pomogą w opanowaniu zagrożeń.
Zasada 2: Określenie krytycznych punktów kontroli (CCP)
Powołany uprzednio zespół powinien wskazać tzw. krytyczne punkty kontrolne (CCP), czyli takie miejsca i etapy, które do zachowanie maksymalnych standardów bezpieczeństwa żywności wymagają szczegółowej kontroli zagrożeń. Dlatego też do identyfikacji CCP bardzo często wykorzystuje się metodę drzewka decyzyjnego. Pomaga ona również w przeprowadzeniu szczegółowego audytu.
Zasada 3: Ustalenie wartości krytycznych
Każdy krytyczny punkt kontrolny powinien mieć precyzyjnie ustalone i wskazane granice krytyczne. Jest to jednoznaczne ze wskazaniem wartości środków kontrolnych, których pod żadnym pozorem nie można przekroczyć. W przeciwnym razie działanie takie byłoby jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa gotowego wyrobu.
Zasada 4: Stworzenie systemu monitorowania
Każdy krytyczny punkt kontrolny musi mieć ustalone kryteria odczytywania i zapisywania środków kontrolnych. Powinny być także wskazane osoby odpowiedzialne za audyt (HACCP) oraz precyzyjnie określoną częstotliwość odczytywania wartości CCP.
Zasada 5: Określenie działań korygujących
Kolejnym krokiem jest przygotowanie pełnej procedury działań korygujących, które – w przypadku przekroczenia granic krytycznych – zostaną natychmiast podjęte. Niezbędnym jest również wskazanie osoby odpowiedzialnej za takie działania. Wspomniane procedury powinny w szczególny sposób uwzględniać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w CCP oraz sposób postępowania z produktem gotowym w sytuacjach, gdy granice krytyczne zostały przekroczone.
Zasada 6: Ustalenie procedur weryfikacyjnych
Koniecznym jest również przygotowanie sposobów audytowania prawidłowego funkcjonowania systemu. Procedury takie mogą opierać się na uzyskanych wynikach badań mikrobiologicznych produktów gotowych lub też danych i wniosków pozyskanych z reklamacji. Jedną z proponowanych przez nas metod jest audyt HACCP.
Zasada 7: Prowadzenie dokumentacji
Prawidłowe prowadzenie dokumentacji to podstawa – stanowi ona dowód zgodności wszystkich etapów produkcji i przygotowywania produktu z określonymi normami i standardami. Należy więc przygotować i wdrożyć procedury pozwalające w sprawny i bezproblemowy sposób prowadzić wspomnianą dokumentacje. Niezbędne jest także jej archiwizowanie, przechowywanie oraz nadzorowanie.
SKUTECZNIE WDROŻONE ZASADY HACCP NIOSĄ ZA SOBĄ BARDZO WIELE KORZYŚCI
- spełnienie wymogów prawnych
- lepszą pozycję na rynku
- zapobieganie występowaniu zagrożeń w całym łańcuchu żywnościowym
- zapewnienie bezpieczeństwa produktu końcowego
- stworzenie możliwości dokładnego ustalenia zakresu kontroli w zakładzie poprzez wskazanie potencjalnych zagrożeń
- redukcja nadzoru przez władze sanitarne i stopniowe zmniejszenie częstotliwości sprawdzania produktu końcowego
- ustalenie zakresu odpowiedzialności poszczególnych pracowników nadzorujących krytyczne punkty kontrolne
- sprawniejsza organizacja pracy oraz zmniejszenie ogólnych kosztów produkcji
- kompatybilność z wymogami norm ISO 9000.
Skuteczność wdrożenia zasad weryfikuje audyt HACCP.
GMP/GHP
Eliminacja wszelkich zagrożeń mikrobiologicznych, chemicznych oraz fizycznych pozwoli zatroszczyć się o najwyższą jakość oraz całkowite bezpieczeństwo żywności – tak na etapie jej produkcji, jak i w trakcie obrotu. Podstawą takiego działania są standardy GMP GHP, czyli Dobra Praktyka Produkcyjna oraz Dobra Praktyka Higieniczna.
Według obowiązujących przepisów wyżej wspomniane standardy określają zasady postępowania z żywnością tak w dużych, jak i małych przedsiębiorstwach.
Ustawa z dn. 11 maja 2001 roku podaje szczegółowo, iż:
DOBRA PRAKTYKA HIGIENICZNA (GHP) to kompleksowe starania, które przedsiębiorca musi podjąć, aby stworzyć odpowiednie warunki na wszystkich etapach produkcji i obrotu żywnością – w ten sposób jest w stanie zadbać o bezpieczeństwo żywności.
DOBRA PRAKTYKA PRODUKCYJNA (GMP) określa natomiast szereg standardów i norm, które muszą być spełnione, aby samą produkcje żywności uznać za właściwą oraz zapewniającą bardzo wysoką jakość zdrowotną (w szczególności wysoką jakość i bezpieczeństwo produktów gotowych).
Tak Dobrą Praktykę Produkcyjną, jak i Dobrą Praktykę Higieniczną można uznać za zbiór starannie opracowanych zasad postepowania, które powstały w oparciu o wiedzę i doświadczenie specjalistów. Ich przestrzeganie gwarantuje wyprodukowanie wyrobów w pełni zgodnych z określonymi wymogami jakościowymi. Stosując standardy GMP w produkcji żywności można wyróżnić takie elementy składowe, jak np. dobrą praktykę:
- hodowlaną lub/i uprawową
- zaopatrzeniową oraz magazynową
- laboratoryjną, techniczną i technologiczną
- budowlaną
- higieniczną
- spedycyjną
- marketingową
- cateringową
- szkoleniową
- obrotu towarowego.
Zauważyć należy, że GHP jest częścią składową GMP. Często stosuje się zapis GMP/GHP, aby tym samym podkreślić nierozerwalność i wzajemną zależność oby tych standardów.
Zadania GMP:
- prawidłowe przyjęcie materiałów oraz surowców;
- magazynowanie oraz postępowanie z surowcami zgodnie z obowiązującymi standardami;
- właściwie przeprowadzane procesy obróbki wstępnej oraz zasadniczej;
- bezpieczny dla wyrobów transport wewnętrznych;
- przechowywanie w odpowiednich warunkach produktów gotowych do obrotu;
- odpowiednio realizowany transport zewnętrzny oraz dystrybucja.
Tak techniki, jak i metody pracy oraz zalecenia dotyczące higieny powinny zostać starannie opisane – zgodnie z obowiązującymi procedurami. Kryteria związane z Dobrą Praktyką Higieniczną często są określane jako Program Stanowiący Warunki Wstępne. Wspomniane kryteria obejmują:
- lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu,
- obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny,
- maszyny i urządzenia,
- procesy mycia i dezynfekcji,
- zaopatrzenie w wodę,
- kontrolę odpadów,
- zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrolę w tym zakresie,
- szkolenie personelu,
- higienę personelu,
- prowadzenie dokumentacji i zapisów GHP.
Wyżej wymienione obszary określają także podstawę działań, które powinny być realizowane w każdym zakładzie produkcyjnym. Dotyczy to również zakładów przetwórstwa oraz podmiotów specjalizujących się w obrocie żywnością.